La France d’Emmanuel Macron « reniée » par les pays de l’AES, le Burkina Faso, le Mali et le Niger se donne une nouvelle mission : damer le pion à la Chine.
Quatre ans après sa création, la société ACC a commencé à commercialiser ses batteries automobiles, les premières fabriquées en France, et veut devenir en dépit des difficultés de démarrage un « champion de la souveraineté européenne » dans un marché dominé par la Chine.
Automotive Cells Company (ACC), coentreprise de Stellantis, TotalEnergie Saft et Mercedes, avait inauguré en grande pompe en mai 2023 à Billy-Berclau (Pas-de-Calais), près de Lens, la première des quatre usines de batteries françaises, toutes implantées dans les Hauts-de-France.
Pour 2024, 2.000 packs batteries devraient sortir de l’usine, un chiffre qui parait encore minime comparé à l’immensité des lieux et aux quatre milliards d’euros levés par l’entreprise en 2024.
Mais ACC table ensuite sur une rapide montée en puissance, avec un objectif de 150.000 équivalents voitures en 2025, 250.000 en 2026 et 2 à 2,5 millions en 2030, soit 20% de part de marché dans l’UE.
La région y voit une « troisième révolution industrielle », après le textile et les mines, en passe de créer des milliers d’emplois.
L’enjeu est de taille
L’UE a prévu d’interdire en 2035 la vente de véhicules thermiques neufs, entraînant la création à marche forcée d’une filière industrielle pour rattraper le retard sur les constructeurs asiatiques de batteries.
Sur les trois blocs de production prévus par ACC, le premier est opérationnel, produisant des batteries installées dans des véhicules vendus dans des concessions Opel ou Peugeot, explique Matthieu Hubert, secrétaire général d’ACC à l’AFP.
Basés sur la technologie NMC (nickel-manganèse-cobalt), ils équipent la E-3008.
Un deuxième bloc doit entrer en exploitation en 2025.
En face d’une usine Stellantis de moteurs thermiques, la gigafactory de Billy-Berclau emploie 800 salariés.
Dans les allées, un bourdonnement continu émane d’une gigantesque soufflerie qui renouvelle l’air des ateliers 40 fois par heure.
Avion de chasse
Dans les ateliers aseptisés, des opérateurs en combinaisons blanches, masqués, pilotent la production très technique des « feuillards » d’aluminium et de cuivre, qui composent les cellules des batteries, déroulés sur des rotatives.
On y fait la chasse à la poussière, et à l’humidité : la « feuille d’aluminium fait à 12 microns d’épaisseur », soit cinq fois moins que le rouleau ménager, explique Cédric Souillart, chef de production et ancien cadre dans l’acierie.
« Ça se pilote comme un avion de chasse. Il y a un savoir-faire qu’il faut acquérir », ajoute-t-il.
« La courbe d’apprentissage, c’est-à-dire notre capacité à maîtriser le process de fabrication, est assez longue », ce qui explique de résultats qui « peuvent encore apparaître comme décalés par rapport à nos attentes », reconnaît M. Hubert.
Il a fallu prendre en main les machines importées de Chine et installées par des partenaires chinois.
Mais les progrès sont rapides, assure-t-il, estimant que 98% des batteries n bout de chaîne de production sont actuellement commercialisables.
Sur les quatre gigafactories en projet dans le pays, deux sont majoritairement françaises, et deux asiatiques.
Face à l’Asie, « il est nécessaire de faire émerger des champions locaux, en plus d’abriter des usines chinoises et coréennes », indique ce spécialiste en énergie et matériels de transport.
Mais la concurrence est rude, notamment sur les prix, et les aides gouvernementales à l’acquisition d’un véhicule ont été réduites.
Autre défi : les technologies évoluent très rapidement.
Face à cela, ACC a annoncé en septembre une « pause » dans la construction de ses autres usines, à Termoli en Italie et Kaiserslautern en Allemagne.
© AFP